汽车轻型前桥壳工业再设计案例
2.仿真分析与试验
基于拓扑优化结果，对前桥壳模型进行了完整全面的仿真分析和方案比对。组合应用Space Claim和ANSYS软件，进行结构和几何前处理。按照QC/T533-1999《汽车驱动桥台架试验方法》规范要求，进行边界条件设定和载荷计算。并通过材料影响分析，前桥壳由材料铸钢替换为铸铝（ZL114A）。
在进行台架试验边界约束影响分析时，采用简支支撑边界条件。这是汽车驱动桥台架试验通常采用的约束情况，并进行了现场台架试验。
3.精密成型
借助SIIC技术，采用精密成型工艺，把几十个钢板材零件焊接的前桥壳本体集成，用熔模精密铸造技术整体成型为1个铝质零件，实现前桥壳的轻量化设计和制造。
此外，需要强调的是，根据前桥壳整体强度分析结果，精密铸造工艺能够在铸造过程中，通过材料密度和厚度等，调整前桥壳不同位置的强度，进而有效保证了前桥壳的整体强度和质量。
三、客户价值
目前市场上普通前桥壳由多达上百个零部件构成，即使悍马前桥总成，最终也包含40多个零部件。国内某汽车制造企业，甚至曾投入数亿资金，力图缩减前桥壳零部件数量，减少焊缝，但最终也并未达到预期效果。
因此，该项目成功地打破了我国汽车前桥壳设计和研制的传统束缚，避免了前桥壳由于零部件数量多和焊缝多等因素带来的诸多质量隐患，通过一体化成型技术，将零部件数量化繁为简，提高了前桥壳的整体强度。经过优化设计和精密成型工艺加工制造，新的前桥壳整体重量减轻了60%左右。按照每个前桥节省材料费250元，我国汽车年产量3000万台以上计算，每年仅汽车行业就能节省材料费用数十亿元。
基于拓扑优化结果，对前桥壳模型进行了完整全面的仿真分析和方案比对。组合应用Space Claim和ANSYS软件，进行结构和几何前处理。按照QC/T533-1999《汽车驱动桥台架试验方法》规范要求，进行边界条件设定和载荷计算。并通过材料影响分析，前桥壳由材料铸钢替换为铸铝（ZL114A）。
在进行台架试验边界约束影响分析时，采用简支支撑边界条件。这是汽车驱动桥台架试验通常采用的约束情况，并进行了现场台架试验。
3.精密成型
借助SIIC技术，采用精密成型工艺，把几十个钢板材零件焊接的前桥壳本体集成，用熔模精密铸造技术整体成型为1个铝质零件，实现前桥壳的轻量化设计和制造。
此外，需要强调的是，根据前桥壳整体强度分析结果，精密铸造工艺能够在铸造过程中，通过材料密度和厚度等，调整前桥壳不同位置的强度，进而有效保证了前桥壳的整体强度和质量。
三、客户价值
目前市场上普通前桥壳由多达上百个零部件构成，即使悍马前桥总成，最终也包含40多个零部件。国内某汽车制造企业，甚至曾投入数亿资金，力图缩减前桥壳零部件数量，减少焊缝，但最终也并未达到预期效果。
因此，该项目成功地打破了我国汽车前桥壳设计和研制的传统束缚，避免了前桥壳由于零部件数量多和焊缝多等因素带来的诸多质量隐患，通过一体化成型技术，将零部件数量化繁为简，提高了前桥壳的整体强度。经过优化设计和精密成型工艺加工制造，新的前桥壳整体重量减轻了60%左右。按照每个前桥节省材料费250元，我国汽车年产量3000万台以上计算，每年仅汽车行业就能节省材料费用数十亿元。
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