基于DesignConcept软件在头枕面套设计中的运用

摘要：文章通过运用DesignConcept软件，实现了直接根据头枕3D模型数据进行高品质样板展开等面套设计，缩小了产品开发流程，降低了生产成本。
　　关键词：DesignConcept；头枕；面套；3D模型数据；2D裁片
　　中图分类号：TP399 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2012）31-0053-02
　　1 概述
　　在传统的面套设计中，必须待头枕泡沫试制出来后，根据头枕泡沫进行手工打样出裁片，来实现面套设计，而通过运用DesignConcept软件，完全可以实现直接根据3D模型数据进行裁片设计，样板展开，同步修改，优化设计，最终出2D裁片图，实现面套设计；运用DesignConcept进行面套设计，目的是为了更好地实现汽车产品设计开发的并行工程，使产品设计开发与其相关过程实行同步作业，从而大大缩短了产品的开发周期，降低成本，减少风险，增强企业的竞争力。
　　2 头枕面套设计过程
　　2.1 头枕区域的划分
　　在产品设计开发过程中，首先客户会提供已经冻结的3D数据和头枕的设计风格，在接收相关产品设计开发信息后，在DesignConcept中，将3D数据进行输入，3D数据格式以Stp为最佳。然后根据客户的头枕风格要求，对头枕进行区域的划分，在DesignConcept环境中，利用绘制云线、绘制等参数曲线、调整连接、移动控制点等命令，根据客户对头枕的风格要求，进行区域划分，如下图1所示，客户要求将头枕分成侧片（两片）和前片，底部进行缝合，然后进行PIP发泡，如下图1的头枕是关于中心面对称的，为了达到更加准确的区域划分，可以根据复制命令进行镜像区域界限。
　　2.2 头枕网格的生成
　　利用DesignConcept环境下的网格生产命令
　　，选取已分割的边界，将头枕的各区域进行网格仿真。如下图2所示：
　　2.3 2D裁片的生成
　　利用DesignConcept环境中的展平命令，对头枕上的各区域网格进行裁片展平。如图3所示。
　　2.4 头枕包覆松紧度分析仿真
　　在DesignConcept环境中，对裁片赋予材质属性，比如PVC，然后利用分析可行性命令，可以分析头枕包覆的松紧度，如果太紧了，则可以利用调整边缘尺寸、替换图案边缘等命令对裁片进行调整，直到满足包覆效果和材质特性为止。下图4是头枕松紧度分析图：
　　2.5 裁片的后期处理，增加缝合留量和剪口
　　在DesignConcept环境中，利用创建缝合留量和创建剪口命令，可以自动增加缝合留量和剪口的设计，如图5所示：
　　2.6 转成DWG/DXF格式
　　在DesignConcept环境下进行裁片处理后，可以另存为DWG/DXF格式，务必点选全选，然后可以输入激光切割机里面进行裁片切割，或者1：1打印出来进行裁片裁剪，缝纫面套。
　　3 利用DesignConcept软件进行头枕面套设计的优点
　　3.1 缩短了开发周期，实行产品设计开发并行工程
　　传统的面套设计流程是：接收3D数据→发泡模具设计→发泡模具制作→发泡模具试制→根据泡沫进行手工打样→出纸质样版→根据纸质样版手工裁剪裁片或将纸质样版利用读图器输入电脑进行激光切割→缝纫面套→装配验证→修改完善。发泡模具的设计与制作的周期至少5周。而利用DesignConcept软件，流程缩短为：接收3D数据→根据3D数据直接出2D裁片→手工裁剪或激光切割→装配验证→修改完善，这样，可以实行在发泡模具制作的过程中实行初步的面套设计，大大缩短了产品开发周期。时间就是金钱，对于一个企业来说，时间变得更加宝贵，缩短了产品的开发周期，必定增强企业的竞争力。
　　3.2 为产品的变化的虚拟以及对织物的消耗估算提供了更加快速精确的数据
　　在项目接收初期，客户经常会提供好几种方案进行分析报价，这时头枕织物的消耗估算就比较重要，特别是当一个产品包括PVC、真皮、织物等几种面料复合总成时，面套的消耗估算显得更加重要，而利用DesignConcept软件，可以精确地计算出各个裁片的面料消耗，有利于公司的准确报价和项目的费用估算，降低项目的开发风险。
　　4 结语
　　汽车座椅头枕面套设计，利用DesignConcept软件，打破了传统的手工裁片放样设计，完全可以实现从3D模型数据到2D裁片出图，实践证明该头枕面套设计达到了预期的质量要求，为其他类似护面设计提供了设计思路和方法，对其他类似的带软垫的面套设计具有重要的指导意义。