浅析冲压热成形在汽车模具中技术及应用

大约为200 MPa，所以，在高温状态之下，迅速成形能够降低成形力，缩减压机吨位，最终达到降低设备投资成本的目的。 　　第四，有比较高的尺寸精度。利用冷成形技术制造零件时，回弹时常会使零件出现缺陷，特别是在高强钢制件成形以后，有极大的回弹。但是，利用热成形技术进行零件生产时，则不会出现回弹的情况，因而可以获得几何精度相对较高的产品。 　　第五，采取热成形技术所制成的零件，其表面的刚度、硬度以及抗凹性都比较好。 　　虽然如此，热冲压成形技术也有一些缺点，即生产节拍比较慢、热冲压模具的能耗相对比较大，投资热冲压生产线的成本较大，等等。 　　2 热冲压成形技术在汽车车身中的应用 　　2.1 高强度板材的优点 　　在现今汽车轻量化的发展趋势之下，高强度板、超高度板得到了广泛的运用，经由热冲压成形技术所制成的高强度板，能够在保证制件强度的基础之上，降低材料的厚度，减轻质量。有关资料表明，Arcelor（全球最大的钢铁公司），其所制造的冷却硬化钢30MnB5，在经过冷却之后，其强度将有所提升，达到1400MPa，如果用这种钢材所制造的汽车零部件，与刚度、强度相同的零件相比，其重量要轻很多。 　　2.2 高强度板材热冲压成形的模具设计 　　首先，选择模具材料。与冷冲压成形相比，热冲压成形对模具材料的要求更为严格，要求其必须具备较好的耐磨性、疲劳性，以及较高的硬度与强度，并且可以确保成形件的尺寸精度。通常情况下，对模具材料进行选择时，应依据模具的加热温度，同时结合热锻用热作模具钢，选择合适的模具材料。 　　其次，设计模具的凹模与凸模。由于存在热胀冷缩的缘故，冲压成形时所得到的零件尺寸和最终零件的尺寸，两者之间存在一定的误差，所以，为了确保零件尺寸的精度，在进行热冲压成形零件时，应当将热胀冷缩的影响考虑其中，对模具凹模与凸模的尺寸进行科学的设计。 　　最后，设计冷却机构。在对热冲压成形之后零件的冷却机构进行选择时，不但需要确保有充足的零件冷却速度，以便使奥氏体能够迅速向马氏体转变，进而确保零件的强度；同时还必须防止零件与模具由于过快的冷却速度，而出现开裂的情况。一般情况下，采取在模具中倒入冷却水的办法，对热冲压成形之后的制件予以冷却处理。 　　2.3 高强度板材热冲压成形的基本流程 　　依据一系列相关参数，例如板料厚度、加热过程中高强度板材的流动应力、成形件尺寸等等，据此对板材成形过程中所需要的压力予以精确的计算