新支线飞机外翼盒段制孔工艺改进研究

　　2.定距钻和自动进给钻制孔过程介绍 
　　（l）前、后梁与上下壁板定距钻制孔过程。 
　　定位第一套钻模，即定位孔钻模，按钻模上孔径钻模孔向梁透孔。 
　　分解拆下定位孔钻模。 
　　定位壁板后，将第1步中已制的定位孔从梁缘条内侧透出来，透制到壁板上。 
　　定位定距钻钻模，按上步中已制的孔用定位销把钻模把紧，如图4所示。 
　　用定距钻进行制孔。 
　　铰孔至终孔。 
　　（2）主起支撑接头、1肋与机翼上下壁板自动进给钻制孔过程。以主起支撑接头与上壁板制孔为例。 
　　按主起支撑接头外形定位钻模，用手持钻套从钻模向主起支撑接头制几个定位孔，如图5所示。 
　　分解拆下钻模。 
　　定位壁板后，将第1步已制的孔透制到壁板上。 
　　按第3步制好的定位孔定位钻模，如图6所示。 
　　用自动进给钻进行制孔。 
　　五、试刀试验验证制孔质量 
　　为了验证定矩钻和自动进给钻制出的孔精度和质量是否满足要求，在正式用于产品之前，需要进行试刀试验。试验方案为：申请工艺试验件，在试刀台上进行制孔，查看工具制孔情况，测量各数值是否满足要求。 
　　1.试验准备工作 
　　申请工艺试验件：为了让试验反映工具在产品上制孔时的真实情况，申请与前梁、后梁、上壁板和下壁板材料相同的工艺试验件。申请试刀台、手持钻套，编辑试刀指令。 
　　2.定矩钻试验过程制订 
　　将工艺试验件和钻模板在试刀台上定位夹紧。 
　　在钻模孔内用手持钻套制一个定位孔。如图7所示，工人正在制定位孔。 
　　将定距钻上的定位销插入定位孔中，将钻模连接凸台插入附近一个钻模孔内，按下活门，定位销自动膨胀拉紧，主轴自动进给制孔。图8为工人正在使用定距钻制孔。 
　　用终孔铰刀进行铰孔。 
　　观察孔壁质量，测量孔的孔径、窝径和垂直度等。图8为定距钻制出的紧固件孔。 
　　自动进给钻的试刀试验过程与定距钻类似，自动进给钻端头的衬套与钻模上的钻模孔连接，刀套限制刀具在制孔时摆动，保证孔位精度和垂直度。每个钻模孔两侧有螺钉，在制孔过程中固定工具。 
　　3.试验结果 
　　工程图样上要求的精确公差干涉配合的孔径公差为0.05mm，标准干涉配合的孔径公差为0.07mm。 
　　用定距钻和自动进给钻制出的孔径精度为0.03mm。定距钻一次完成钻、扩、铰及锪窝4项操作，但为确保每个孔的表面质量也都达到要求，在制完孔后，需再进行一次铰孔；自动进给钻制孔分两刀。试验中定距钻一共制孔300个，自动进给钻制孔200个。用检验塞规检查孔径，孔径均合格；观察孔壁质量，孔表面光滑无刀痕，满足要求。 
　　经试验验证，定距钻和自动进给钻在制孔时运行顺畅，与钻模板上的钻模孔配合紧密，制出的孔精度和质量都满足工程图样要求。 
　　六、结语 
　　通过开展制孔技术研究，取得了良好的效果，为后续机型研制提供保证，具体表现如下几点。 
　　（l）加快生产节奏。通过进行“新支线外翼盒段制孔质量改进研究”，ARJ21-700机翼翼盒制孔质量和效率得到大幅度提高，降低工人劳动强度，加快生产节奏，制孔质量改进效果明显。12个人同时工作的情况下，制孔周期由10个工作日压缩为4个工作日。按批量年产10架机计算，一年共计节省约110万元，产生了一定的经济效益。 
　　（2）降低工人劳动强度。定距钻和自动进给钻在进行制孔时，工具能牢固的与产品结合并自动进给制孔，工人只要在制完一个孔后，将钻模连接凸台卡在另一个钻模孔内就可以了，大大减轻了工人的劳动强度。 
　　（3）提高产品质量。定距钻钻模采用两套钻模，消除了由于蒙皮厚度公差导致的钻模孔和产品上定位孔错位的问题；定距钻和自动进给钻上的钻模连接凸台（衬套）保证了孔位精度和垂直度的稳定，避免员工主管因素导致的失误，大大提高了产品质量。 
　　（4）防差错措施。与之前的钻孔样板比较，钻模设计时不同孔径的高锁螺栓孔及定位孔的孔径都不相同，并带有颜色标记，不同的孔径无法与同一个衬套连接，防差错效果显著。